高速注塑机挤出量过少的原因及解决方法有哪些呢?高速注塑机接通电源一段时间后，挤出量逐渐减少，主要原因如下：

1、开冷风的时间长了，模具面变冷

此时，我们必须检查模面出口的胶料是否已经塑化熔融完成。

2、启动温度过低

此时，必须检查挤出筒和模头各部分的温度是否符合标准要求各部分外部温度达标，但加热时间不足的话，内外温度不一致的加热器和热电偶会损坏吗?如果电器件损坏，应立即修理或更换。

3、挤出筒或模头温度过高、熔融段螺杆和筒磨损、螺杆结碳、下料不畅等原因

检查温度控制器的灵敏度，适当处理，模头温度控制器应采用灵敏度高的。

4、传动带松动或脱落

陈旧的传动皮带应立即更换，可使用的应安装惰轮，调整皮带张力，避免皮带再次松动脱落。

5、螺杆供给部粘接胶水

在每次停机前，要稍微降低温度，等到螺杆进料部完全没有胶料时再停机;开机后发现有螺杆被胶料粘住故障时，要先将螺杆清洁，实在不方便清洁时，要用塑料棒或木棒在进料口用力像下挤料，使粘在螺杆进料部位的胶料向前移动，这个时候，要注意塑料棒或木棒被螺杆咬住，或有木片掉落，千万不能使用金属棒。

6、加料筒的喉结有胶料结块

加料筒喉结部的冷却水套，水温应控制在40C°以下。如果过滤器堵塞，必须立即更换新的过滤器。

7、背压过低

背压过低引起的现象是材料不稳定，可以增加背压进行纠正。

8、直流马达电压波动过于剧烈。安装电压稳定器，确保电压稳定。

9、夹杆转速不均匀或辊间压力过大

此时检查夹子是否偏心传动皮带是不是磨损或松弛脱落;辊间压力太低时，会发生滑溜现象，可调整气压或弹簧以增加压力。

10、掺入粉碎的回收料太多

需要减少混入粉末的比例，如果需要尽量不添加回收材料的粉碎材料，最好先制成粒状稳定材料。

以上就是关于高速注塑机挤出量过少的原因及解决方法的讲解，看完大家都知道了吗，希望对大家有所帮助。